模具氮化的特点

模具氮化的特点
①   氮化后的模具表面具有更高的硬度与耐磨性。如用38CrMoAlA钢制作的塑料模具，经氮化后表面硬度可达950~1200HV，相当于65~72HRC，而渗碳淬火后表面硬度仅为58~63HRC，最高不超过65HRC。因此，氮化后的模具比渗碳或氰化后的模具具有高的耐磨性。而且氮化后的高硬度与耐磨性可持续到500~600℃，不发生显著改变，而渗碳模具的硬度高于200℃进即可开始降低，逐渐失去其耐磨性。
②   氮化温度低，模具氮化后变形小。氮化温度一般在500~600℃，低于钢的相变温度，而且渗层的高硬度可以由氮化直接得到，无需淬火处理，避免了淬火引起的变形，这就决定了氮化变形是最小的。
③ 氮化模具具有硬高的疲劳极限和较低的缺口敏感性。由于氮化层内形成较大的压应力，因此在交变载荷作用下，氮化模具表现出具有更高的疲劳极限和较低的缺口敏感性。氮化后疲劳极限提高15%~35%，所以常用于提高模具抗疲劳能力。
④ 氮化模具具有较高的抗蚀性、耐热性、抗高温氧化性和抗咬合能力。模具渗氮层由两层组成：外层是ε相与(ε+γ′)相，内层为α+γ′相(ε-Fe2N与铁或氮的固溶体，γ′-Fe4N，α-氮在铁中的固溶体)和高度弥散的合金氮化物(AlN、VN、Mo2N、CrN)等。由于外层ε相与(ε+γ′)相致密且具有较高的化学稳定性，不易腐蚀，耐高温，抗高温氧化，也抗咬合，所以氮化模具具有较高的抗蚀性、耐热性、抗高温氧化性和抗咬合能力。
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