弯曲模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法是什么？

试冲缺陷

产  生  原  因

调  整  方  法

弯曲零件产生裂纹

①弯曲变形区域内有内应力存在，即内应力超过材料强度极限而产生裂纹，板料的塑性差

②在弯曲区外侧有毛刺，造成该处应力集中，使零件破裂

③弯曲线与板料的纤维方向平行

④弯曲变形过大（弯曲系数太小）

⑤凸模圆角太小 

①更换塑性好的材料弯曲，或在允许的情况下，将板料退火后弯曲

②减少弯曲变形量或选择毛刺的·一边放在弯曲模内侧进行弯曲

③改变落料排样，使弯曲线与板料纤维方向互成一定的角度

④分两次弯曲，首次弯曲时采用较大弯曲半径

⑤加大凸模圆角

弯曲件尺寸和形状不合格

冲压件产生回弹，造成零件不合格；毛坯定位不可靠；凸、凹模本身没有加工到尺寸精度，或形状不正确

改变凸模的角度和形状；增加凹1模型槽的深度；减少凸、凹模之间间I隙；增加矫正力，使矫正力集中在变形部分；弯曲前使坯件退火；增大凸、凹模之间的接触面积；V形弯曲：曲件应减小凸模弯曲角度，即采取“矫旺过正”的办法减少回弹影响；模具、l增设压料装置；改用孔定位方法；修整凸、凹模形状尺寸，使之达到要求

制件的弯曲角度不够

①凸、凹模的弯曲回弹角制造过小

②凸模进入凹模的深度太浅

③凸、凹模之间的间隙过大

④校正弯曲的实际单位校正力太小

①修整凸，凹模，使弯曲角度达到要求

②加深凹模深度，增大制件的有效变形区域

③按实际情况采取措施，减小凸、凹的配合间隙

④增大校正力或修整凸（凹）模形状，使校正力集中在变形部位

弯曲件底面不平

①卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将件顶弯

②压料力不足

①增加卸料杆数量，使其分布均匀

②增加压料力

弯曲件表面擦伤或壁部变薄

①凹模圆角太小或表面粗糙

②板料黏附在凹模上

③间隙小，挤压变薄

④压料装置压力太大

①加大凹模圆角，抛光

②凹模表面镀铬或化学处理

③加大间隙

④减小压料力

弯曲件出现挠度或扭转

中性层内外变化及收缩、弯曲量不一致

弯曲件进行再校正；材料弯曲前退火处理；改变设计，将弹性变形设计再在写摄度方向相反的方向上