分析高速加工在模具制造中是如何运用的？

 

再分析下图，采用了高速加工技术来制造模具，整个过程只需要5步，整个加工周期缩短了20%-50%，特别是曲面加工精度和效率得到了很大提高。

 

高速铣削加工(HSM或HSC)一般采用非常高的铣刀转速，较快的进给量，非常小的径向与轴向铣削深度对模具进行铣削加工。在铣削时，大量的铣削热被切屑带走，因此工件的表面温度较低，工件变形小，可切削较硬的表面，给现代模具加工带来了新的加工技术。

高速切削加工在模具制造中体现出来的优点是：

①改善了工件的加工精度和表面质量。高速铣床必须具备高刚性、高精度等性能，同时由于铣削力低，工件热变形减少，高速铣削的加工精度很高。铣削深度较小，而进给较快，加工表面粗糙度值很小，铣削铝合金时可达尺。=O．4一0.6mim，铣削钢件时可达Ra = 0.  2       0.  4pm 。

②有利于加工薄壁模具和整体结构式零件。高速铣削时铣削力小，有较高的稳定性，可高质量地加工出薄壁模具和整体结构式零件。如高速切削可使飞机大量采用整体结构零件，明显减轻部件重量，提高零件可靠性，减少装配工时。在数码产品或继电器产品中，薄壁模具加工困难，但采用高速铣削技术可以大大改善。能加工出壁厚o．2mm、高20mm的薄壁零件。  ③可加工高硬度、高强度的脆性材料，代替部分电火花加工。目前，高速铣削已可加工硬度达62HRC的零件，进行硬切削。高速铣削允许在热处理以后再进行切削加工，改变了模具的制造工艺，不再是硬材料非得电火花加工的单一模式。

④提高了模具的生产率。铣削速度和进给速度的提高，就提高了材料的去除率，加工速度得到一定的提高。同时，可加工淬硬材料，表面质量达到加工要求，不需抛光或电加工，缩短了工艺路线，大大提高了生产率。