从加工的效果和经济效益看 高速铣削加工具有哪些优点

(2)刀具的使用寿命长  在高性能计算机数控系统的控制下，高速加工工艺能保证刀具在不同速度下工作的负载恒定，再加上刀具每刃的切削量极小，有利于延长刀具使用寿命。

(3)加工总成本低  模具制造工时中钳工作业时间占25%-38%。钳工精整是产生几何误差的一个根源，因为手工打磨并不像机床上编程的刀具轨迹那样得到控制，钳工误差在模具试用阶段会导致失效而需要更多的返修费用，因此，不论从产量还是质量上来说，人们都关心如何免除或尽量减少钳工作业，尽管钳工作业的单位费用比CNC铣床的单位加工费用要低，但总费用往往要高得多。球头端铣刀是用于高速精铣的基本刀具，它能加工出较小的表面粗糙度值，或是较小的加工残差。表面粗糙度值愈小，最终的抛光循环时间愈短。高进给率只有在驱动球头铣刀以较小的跨距快速切削时才有好处，从一些实例表明，高速铣削能将精铣的时间减少4/5。高速有利于提高生产率，更主要的是能尽量减少或免除钳工作业。

(4)直接加工淬硬模具  高速加工可以在高速度、大进给的方式下完成淬硬钢的精加工，且可达到很高的模具表面质量(Ra≤O．4”m)，且效率比常规方式高出4-6倍，所加工的材料硬度高达62HRC，而传统铣削加工只能在淬火之前进行，因淬火造成的变形必须经手工修整或采用电火花加工最终成形，现在则可以通过高速加工来完成，省去了电极材料、电极加工编程及加工，避免了加工过程所导致的表面硬化。另外，由于高速加工切削量少，从而降低了工件的表面粗糙度，加上较高的加工精度，所以不仅仅是省去了过去机加工和电火花加工几道工序，还省去了电火花加工后的磨削和抛光的工序。加工工序的简化对缩短生产周期的贡献甚至可超过高速加工速度提高而产生的价值。锻压和冲压模具由于很少有内部尖角，特别适合采用高速切削。

(5)快速加工高质量的模型和样件  高速切削技术可以使设计者和造型者尽快看到产品的真实模型。用高速切削技术加工易加工材料（如塑料和铝合金）时，可以采用与常规切削几乎相同的切削宽度和深度，加工效率可提高10倍以上。例如，用常规切削7h才能完成的三维合成材料模型，高速切削只需30min。当用高速切削技术加工光学部件时，表面可达到镜面要求，不需要进一步抛光。

对于耐热、耐磨要求较低的模型（如吹塑模、蒸发皿等）以及批量生产之前的样件常常采用易加工材料，但精度要求往往较高。像手工抛光这样成本高的再加工应该尽量避免。高速切削技术也被应用在加工光学部件上，加工时间由25h缩短为5h，表面质量也有所提高，不需要进一步抛光，表面便可到达镜面要求。

(6)工作效率高  模具制造中，采用高速铣削对模具进行高遊精加工，可改进模具的表面粗糙度和几何精度，除最后的油石打磨工序外，可免除所有的手工精整。虽然切削深度和厚度小，但由于主轴转速高，进给速度快，金属切除量反而增加了，加工效率也提高了。如在扳手的锻压模的加工中，型腔全部可由高速铣削来完成，材料硬度高达54HRC，加工时间为88min，而按照以前的工艺，从生产电极、电火花加工到抛光大约需17h。

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