高速切削技术的发展趋势有哪些？（下）

(6)开发和完善各种高速切削工艺方法  目前，高速切削的研究和应用主要针对铣、镗工艺。而孔加工（钻、铰和攻螺纹）工艺约占切削总量的30 16以上，此外，车削也是一种更为普遍的切削工艺，却发展缓慢。研究和开发这两类加工中的高速切削技术，特别是对黑色合金的速孔加工技术，将有利于机械加工效益的全面提高。孔加工的难点在于刀具和孔区材料的加工温度都很高，孔内高速切削排屑困难，特别在孔径方向的速度很大时，有一些特殊的规律，因此开发出耐高温磨损、排屑效率高的刀具系统是实现高速孔加工的关键。车削时工件旋转，不同工件的尺寸、重量和不平衡质量都会在较大范围内变动，并且这些参数在切削过程中还将发生变化，这就要求高速车床的主轴系统有更高、更可靠的动态性和自平衡能力。

(7)难加工材料的高速切削  难加工材料的切削加工性很低，如铁基高温合金的相对加工性仅为O．2左右。由于材料的导热性差，切削温度高，刀具磨损快，普通切削时受刀具材料的限制，只能采用很低的切削速度。如今，通过深入研究难加工材料的切削特征、提高硬刀具材料稳定性、新型刀具材料及新型制作工艺（如基于高温固体润滑原理的纳米复合涂层工艺），开发出适合于难加工，材料高速切削的刀具系统，，将使其速度有较大的提高。

（8)基于新型检测技术的加工状态监控系统  其主轴转速和进给速度的极大提高，一方面使工况监控比以往更为必要，监控内容除传统的加工质量外，还增加了加工过程的稳定性、瞬时性和安全刁性；另一方面对监控系统的灵敏性、瞬时响应性和可靠性提出了更高的要求，需要改进检测方法或采用新的检测原理，例如在加工中心中通常用装在主轴上的转矩轴承监测刀具工作是否正常。若高速机床仍采用这种方法，主轴的转动惯量由此增加，要求转矩轴承必须经过高精度的动态平衡，且材料也应保证在高转速条件下有足够的耐磨性。但要实现这些要求，工艺技术方面有很大的难度。另一种基于主轴功率变化的检测方法因实时性不够而难以达到要求。因此必须研究采用重量轻、体积小、灵敏度高的新型传感器（如Z元件）和开发具有多项检测功能的高速切削监控系统。

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