影响模具结构及模具个别系统的因素是什么？

①型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、：模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，质量为5g,采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4一5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件质量为12 –16g，型腔数取8～12个；而质量为50 -100g的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个、16-32个和6～10个。当再继续增加塑料制件质量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。

②确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。

③确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。

④选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。

⑤决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

⑥根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸、外形结构及所有连接、定位、导向件位置，

⑦确定主要成型零件、结构件的结构形式，

⑧考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图做好准备。

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