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模具爆裂的主要原因有哪些 如何应对（1）？

由于冲压工序不同，工作条件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因，并做出相应的改善措施。
(1)模具材质不好在后续加工中容易碎裂
不同材质的模具寿命往往不同。为此，—对-于冲模工作零件材料提出两项基本要求。
①材料的使用性能应具有高硬度(58-64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性。
②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂。因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。
(2)热处理如淬火、回火工艺等不当产生变形
实践证明，模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响很大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效事故约占40%以上。模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。
①锻造工艺  这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外，还应严格控制锻造温度范围，制订正确的加热规范，采用正确的锻造方法，以及锻后缓冷或及时退火等。
②预备热处理  应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的顶备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。
③淬火与回火  这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脫碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。
④消应力退火  模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，其目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火时产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。
(3)模具研磨平面度不够，产生挠曲变形
模具工作零件表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗黏着能力等有着十分密切的关系，直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大，若表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，并在其峰谷间容易产生裂纹，影响冲模的耐用度，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度，为此，应注意以下事项。
①模具工作零件在加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法（如砂轮硬度，粒度、冷却液、进给量等参数）；
②加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕、夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；
③采用磨削、研磨和拋光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。
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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司技术中心
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模具爆裂的主要原因有哪些
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