高速走丝线切割机与走丝装置及工作液相关的断丝

a.导轮V形槽变宽  这会使电极丝在Y轴方向产生往复位移，表现在贮丝筒正反换向时出现不进给或跳进给的现象。

b．导轮v形槽的底径不圆  这是由于支承导轮的轴承损坏，加工时钼丝没有进入导轮的V形槽或有污物将导轮卡死，钼丝拉出深槽所致，当用手摇动贮丝筒时会发现电极丝在X轴方向前后移位。

c.导电轴与导电轮接触不好引起断丝加工中发现电流表指针左右摆动大，进给速度快慢不均匀，有时电流表指针退回到零，控制台进给速度很快，因没有放电，最后将钼丝拉断。这时要更换新的导电轮和导电轴。

②对要求切割速度高或大厚度工件其工作液的配比可适当淡一些，约5%-8%的浓度，这样加工较稳定，不易断丝。

③工作液脏污、时间长后综合性能变差是引起断丝的重要原因  实践中，可这样来衡量工作液是否变差：当加工电流为2A左右，其切割速度为40mm2/min左右，每天工作8h，使用两天后效果最好，继续使用8～10天则易断丝，须更换新的工作液。

④用高纯水配置的工作液加工时工作稳定，较少断丝  其原因是高纯水在离子交换提纯的过程中去除了某些有害于电蚀加工的离子，如钙离子、镁离子等，致使在加工过程中，虽有电蚀产物的介入，使工作液中混入了各种离子，但由于清除了有害离子而得以使加工稳定。

（5）与材料相关的断丝  未经过锻打、淬火、回火处理的拿属易断丝。这是因钢材中碳化物分布不均匀，引起电加工性能不稳定造成电弧放电而断丝。钢材中所含碳化物颗粒大，并且聚集成团，而分布又不均匀。这样的材料加工中易开裂、变形夹牢钢丝，造成断丝。淬火应力、磨削应力、放电加工应力交互叠加引起应力集中是导致淬火件在线切割加工中开裂而导致断丝的直接原因。因此，为减少因材料引起的断丝，应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料，促使钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。如以线切割加工为主要工艺的冷冲模具，尽量选用CrWMn、Cr12MoV、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。

(6)其他

①在拆丝时，往往用剪刀将贮丝筒上的旧丝剪断，形成很多短头，若不注意清理会混到电器部位中或夹在走丝装置中，引起短路，造成断丝。

②加工完成后，应首先关掉加工电源，之后关掉工作液，让丝运转一段时间后再停机。若先关工作液，会造成空气中放电，形成烧丝；若先关走丝的话，因丝速太慢甚至停止运行，丝冷却不良，间歇中缺少工作液，也会造成烧丝。

③某些时候需要手动切割时（指手摇十字滑板），应眼观电流表，不得超过正常切割时的变频速度，否则极易断丝。

④因污垢引起的断丝现象，这种现象往往在加工完工件后出现。检查时用万用表电阻挡测量出钢丝与机床外壳之间有30kΩ左右的电阻，且调换笔有充放电现象。进一步检查发现钼丝挡块螺钉与线架之间，断丝检测块与固定在线架上的螺钉之间有很多液渣污垢。

拆下挡块和检测块后充放电现象消失，电阻值上升。这是因液渣污垢使钢丝与机床外壳之间形成一电阻电容，并连在功放管输出端上（因外壳与功放管射极等电位），而使输出波形底部变宽，直流成分增加。当工件快加工完时钼丝与工件间的间隙加大使采样电位升高进给速度加快，这就使钼丝在加工完时易断丝。清洗污垢后，机床恢复正常。

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