在模具零件上镗孔有什么特点，怎样保证套筒类零件加工精度？

①冲模零件上的孔位置精度要求较高。例如，直接影响冲压件精度的凹模孔以及固定板上安装凸模的孔，其位置精度通常在土0.01mm高。这种孔多采用坐标镗床加工。

②冲模的上模和下模两个零件的对应孔要求同轴。例如，上模座的导柱孔和下模座的导套孔，两孔距必须一致，以保证装配后导柱与导套的同轴度要求。

③所镗孔常与零件上其他部位的形状和尺寸有较高的要求。例如，凹模板在镗孔时，常常是要求所镗孔按其他型孔定位，以保证与其他型孔的位置精度。因此冲模零件镗孔时找正比较困难。

④由于热处理变形，往往要采用配镗或淬硬后精镗的方法来保证模具零件的精度和装配需要。

当孔的位置精度要求在0.005一0.015mm时，可以采用精密坐标镗床进行加工。

镗孔加工精度一般可以达到IT7～IT10级，表面粗糙度Ra为0.8~1.0µm。

怎样保证套筒类零件内孔与外圆相互位置和加工精度？

套筒类零件的主要加工表面是内孔与外圆。外圆表面可根据精要求进行车削和磨削，内孔表面加工则需考虑零件的材料结构、孔的大小深度、表面粗糙度及生产规模和设备等因素来制订加工方案和工艺路线。例如，公差等级为IT8级，表面粗糙度Ra为0.63—2.5µm的孔，材料未经淬火，孔径小于15mm，，可采用钻→粗铰→精铰，或采用钻→扩→粗铰→精铰及粗车→半精车→精车3 要求很高时，可采取以下几种方法来保证。

①在一次装夹中，将全部的内、外圆柱表面及端面加工出来，这样可以消除多次装夹的定位误差。但这种加工方法一般只适用加工尺寸较小的零件。

②加工尺寸较大的零件，其零件主要表面的加工需几次装夹才能完成。这时应该先加工孔作为定位基准，在加工外圆表面时以孔定位。

③加工较长的圆筒形零件时，往往先车外圆，再以外圆定位来加工内孔。这类长筒形深孔零件，一般在一次装夹中可以全部加工完成。

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