什么是压铸模？压铸模制造的特点是什么？

压铸模是在高温下进行工作的。因此在制造模具结构零件对，不仅要求在室温下达到一定的精度要求，而且在工作温度下也应保证各部分结构零件尺寸稳定、动作可靠。特别是与熔融合金接触的部位，在充填时受到高压、高温与交变应力的作用，结构零件在位置上可能产生偏移以及配合状况，发生变化，所产生的后果都会影响压铸生产的正常进行。

①压铸模具的工作温度较高，因此在模具制造时，要考虑材料的热膨胀问题，滑动配合部位的间隙不可制得太小，以防模具在工作过程中动作不顺畅。

②由于压铸模是在高温高压条件下进行工作的，所以在压铸模中，凡与液态金属接触的表面不应有任何细小的裂缝、，锐角、凹坑及表面不平的现象，并要避免金属对压铸模型腔壁或型芯的正面冲击。

③压铸模工作部分的工作表面的表面粗糙度等级一般较高，故在淬硬处理后，凸，凹模型芯表面一定要进行拋光和研磨，以提高模具的使用寿命及制品表面质量。

④凸、凹模及浇道口应在试模合格后淬硬。内浇口尺寸在试铸时逐渐从小到大修整至合格为止。 

⑤由于压铸模具的工作环境比较恶劣，这就要求在模具加工的过程中尽可能地减小应力集中现象，在许可的位置加大圆角和倒角。模具成形部件在抛光时一定要彻底消除放电痕迹，在首次试模对型腔进行去应力处理，消除应力集中，避免型腔的早期龟裂现象。

⑥在模板的加工过程中，型腔安装槽、导柱孔或导套孔、分流锥孔或浇日套孔要在一次装夹内完成，且位置公差要在土0.02mm的范围内，否则模具动、定模型腔容易错腔。

⑦模具导套安装好后，要在其安装板（定模板或动模板）后开排气道。

⑧压铸模的压铸时排气渣非常重要，应在动模侧下面设置排气集渣槽，槽的出口方向要在模具的上、下两侧，绝对不可以直对操作者侧和对侧。

⑨模具分型面的操作者侧和对侧及模具上方要安装防溅板，要避开导柱、导套、复位杆，防溅板固定在定模侧。

⑩模具成形部件的材料热处理硬度比较高，因此，在热处理前，在材料变形范围内尽量减小热处理后的加工余量。其中，紧固螺钉孔、推杆过孔、型芯孔的空刀部分，冷却水孔等要傲到位，另外，Φ6mm以上的配合孔要做底孔，以提高工作效率。

11Φ12mm以下的型芯尽量采用简易更换方式。

12在做冷却水道孔时，水道孔距分型面的深度不小于20mm，且水道孔的前端要制成球形。

13分型面研配后进行划线，用立铣、数控铣或电火花加工机床加工型腔，并留有余量。

14在加工成形镶块等零件时，必须先对分型面进行平面磨削加工，使之表面粗糙度Ra在1.6 –0.80μm之间，然后进行研配。在研配时，应先以一个面为基准，再以此面与另一面研配，直至不在间隙为止。

15加工复杂型腔时，可用数控铣床、加工中心、高速铣床鑷进行铣削加工，也可以在电火花加工机床上进行加工，一般应留有修量0.1-0.5mm。

16精修由钳工进行。使型腔加工到要求的尺寸和形状。在精修时，可将熔化的蜡液注入型腔验证，边检验边修配。精修合格的型腔，经淬硬后一定要进行抛光、研磨，使其工作表面的表面粗糙度Ra在0.20-0.10μm之间。

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