压铸模试模中可能出现的缺陷、产生原因及调整方法是什么?
- 压铸模试模中可能出现的缺陷、产生原因及调整方法见表9-16。
表9-16 压铸模试模中可能出现的缺陷、产生原因及调整方法缺 陷
产 生 原 因
调 整 方 法
压铸件表面有花纹,并有金属流痕迹
①内浇口通往铸件进口处流道太浅
②压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅①加深浇口流道
②减小压射比压压铸馋嘉而有裂纹或局部变形
①顶料杆分布不均匀或数量不够,受力不均
②推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使制品变形及产生裂纹
③铸件壁太薄,收缩后变形①增加顶杆数量,调整其分布位置,使顶件力受力均匀
②调整及重新安装推杆固定板
③重新设计铸件,使其壁部加厚压铸件表面有细小的凸瘤
①型腔内表面有划痕或有凹、 坑、裂纹产生
②表面粗糙①更换型腔或进行修补
②抛光型腔压铸件表面有顶杆印痕,凌面不光洁粗糙
①顶杆太长
②型腔表面粗糙,或有杂物①调整顶杆长度
②抛光型腔,清除杂物及油污压铸件表面有气孔
①润滑剂涂得太多
②排气槽被堵,气排不出去①合理使用润滑剂
②修复或增设排气槽,使其排气通畅压铸件表面有缩孔
①压铸工艺不合理,壁厚薄变化太大
②金属液温度太高①在壁厚的地方增加工艺孔,使壁厚均匀
②降低金属液温度压铸件内有气孔产生
①金属流动方向不正确,与铸件型腔发生正面冲击,产生涡流,将空气包围,产生气泡
②内浇口太小,金属流速过大。在空气未排出前,过早地I堵住了排气孔,使气体留在铸件内
③型腔太深,通风排气困难
④排气系统设计不合理,排气困难①修整分流锥大小形状,防止造成金属冲击
②适当加大内浇口
③改进模具设计
④合理设计排气槽,增加空气穴压铸件外轮廓不清晰,局部欠料
①压铸机压力不够,压射比压太低
②进料口厚度太大
③浇口位置不正确,使金属发生正面冲击①更换压射比压大的压铸机
②减小进料口流道厚度
③改变浇口位置,防止对铸件正面冲击压铸件部分未成形,型腔充不满
①压铸模温度太低
②金属液温度低
③压铸机压力太小
④金属液不足,压射速度太高
⑤空气排不出来①提高压铸模温度
②提高金属液温度
③更换大压力的压铸机
④加足金属液,减小压射速度,加大进料口厚度
⑤修整排气系统,给以良好排气压铸件锐角处充填不满
①内浇口进口太大
②锐角处通气不好,有空气排不出来
③压铸机压力过小①减小内浇口
②改善排气系统
③更换大压力的压铸机压铸件结构疏松,强度不高
①压铸机压力不够
②内浇口太小
③排气孔堵塞①改换大压力的压铸机
②加大内浇口
③检查排气孔,保持排气畅通压铸件内有杂质
①金属液不清洁,有杂质
②合金成分不纯
③模具型腔不干净①浇铸时把杂质和渣物清掉
②更换合金
③清理模具型腔,保持干净压铸过程中有金属外溅
①动、定模间合模不严密,间隙较大
②锁模力不够
③压铸机动、定模安装板不平行①重新安装模具
②加大锁模力
③调整压铸机,使动、定模安装板保持平行更多信息
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