塑料注射模模具零件制造加工有什么特点？

①大部分注射模模具型腔和型芯形状复杂。塑料制件的内、外表面均是由凹模型腔和型芯直接成形的，这些复杂的立体形状加工难度较大，尤其是凹模型腔多为盲孔型内成形表面，而且盲孔型腔深浅不一、形状各异。若使用一般通用机床加工，不但要求加工者的技术水平高，同时需配备各类辅助夹具和刀具，而且制造周期长。近年来，多采用数控铣床、加工中心、电火花加工设备等对凹模型腔或型芯进行粗加工、半精加工和精加工，以满足塑料成形模加工的需要。

②塑料模具尺寸精度、公差要求高，制造加工较困难。成形零件尺寸精度一般都要求为IT9～IT8，配合部分精度可达IT8一IT7，一些精密模具的凹模型腔、型芯尺寸精度甚至可达IT6～IT5。为保证各机构运动的稳定可靠，各机构的尺寸精度都必须相当精确。影响模具制造过程中尺寸精度的主要因素是制造误差，它涉及模具加工设备、测量设备、夹具、刀具的精度，以及制造工艺合理性和操作人员技术水平等。要尽可能减少模具的制造误差，以提高模具零件的形状、尺寸精度。为了满足模具零件的尺寸精度要求，往往要求模具在制造时采用高精度的制造和测量手段。目前，对大部分尺寸精度要求高的模具零件，在粗加工后进行退火处理，消除钢材内应力，然后在半精加工后进行淬火处理，再使用成形磨床、坐标磨床、光学曲线磨床等加工，或制作多个电极进行电火花精加工以及慢走丝线切割加工，使用工具显微镜和光学投影仪以及三坐标测量仪进行检测，以确保模具各零件的尺寸精度满足塑料制件和模具设计的技术要求。对图样上标注的自由尺寸，在不影响模具精度和质量的前提下，应尽量放宽加工公差。

③塑料模具成形件表面质量要求高，精加工、超精加工已成为一种重要的加工手段。由于塑料制件的表面质量完全依赖于模具成形零件的表面粗糙度，随着塑料制件表面质量要求越来越高，凹模型腔、型芯的表面粗糙度Ra一般要求为0.2-0，1μm，有些有镜面要求的成形零件表面粗糙度Ra甚至要求达到0.05μm。为使模具零件达到要求的表面粗糙度并生产出优质外观的塑料制件，凹模型腔、型芯的表面一般经精加工、超精加工后，有时还需经研磨、抛光。尤其是凹模型腔，不仅要保证制品的留动模要求，在开模动作的一瞬间能和动模一起顺利地脱离型腔；而且型腔成形的塑料制件面往往是外观面，直接影响塑料制件的外观质量，所以，型腔和型芯的研磨、抛光作业，在没有精加工设备的前提下，只能采用手工操作，这样必然会增加手工作业量。

④数控、电火花加工设备加工比例越来越大。目前，模具的加工除了研磨、拋光等仍采用手工加工外，其余大部分采用数控、电火花加工或通用设备进行加工，手工加工和设备加工所占比率分别为30%-40%和60%～70%。凹模型腔、型芯是模具中重要的工作零件，其工作面的形状多种多样，但主要分为两大类：外工作面和内工作面。形状简单的外工作面可采用铣削、磨削加工，形状复杂的外工作面则需要立体轨迹加工。内工作面又分为盲孔和遁孔两种类型：通孔的内工作面通常可采用的加工方法较多，如钻孔、锪孔、扩孔、铰孔、铣削、镗削、磨削内孔、电极丝穿孔后用电火花线切割设备加工；盲孔的内工作面则可以根据零件的形状和尺寸精度以及表面粗糙度要求，采用数控铣削、加工中心加工或设计电极进行电火花加工。而一些形状复杂且表面粗糙度要求高的零件，可在数控、电加工设备加工后，再进行手工研磨和拋光，这样可大大提高制造模具的能力。

⑤大部分模具要进行必要的热处理，以提高模具的使用寿命。成形和导向零件等应在粗加工后进行高温淬火和低温回火。高温淬火的目的是为了保证零件的表面硬度和耐磨性，模具零件的硬度越高则使用寿命越长；低温回火的目的是使零件的心部保持足够的韧性和强度，因此，回火温度和回火次数必须严格加以控制，否则模具零件的硬度会下降。为了使淬火后的模具零件具有高精度，在高温淬火确低温回火后，一般采用磨削加工和电火花线切割以及电火花放电成形等精密加工。当模具需进行镶拼时，也要求各镶块之间具有很高的配合精度。

前，模具制造业中也使用一种制造过程中不需要淬火的预硬钢。这类钢种虽然在制造加工过程中硬度较高，对刀具有较高的硬度要求，但可缩短制造工艺过程和制造周期，且在成形状态下使钢材表面形成硬质层。如对模具硬度要求不高和生产批量不大时，也可以选择预硬钢，但其硬度一般仅为30～40HRC，因此在精加工前，可采取一些必要的表面渗碳、渗氮等热处理，或在精加工后对成形零件进行镀铬、镀钛等表面处理。但如对模具硬度、耐磨性（塑料中含有玻璃纤维或碳纤维）-有特殊要求，且塑料制件产量大时，还是应选择淬透性好的淬火模具钢。

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