使用快速成形技术的金属环氧树脂制模常见问题及解决方法是什么（2）

（6)填料沉淀、混合体分层  由于金属粉（特别是铜粉、铁粉）的密度与液态环氧树脂的密度相差比较大，固化过程中在树脂没有胶凝前，就会产生填料沉降的现象，从而引起混合体分层，使固化后的浇注体内的结构和性能不均匀。常温固化的Ol#、02#配方，由于常温时环氧树脂体系黏度大，填料沉降的现象不太明显，材料基本上是各向同性的，沉降现象对固化体影响比较小。对= 03#配方，由于是高温固化，温度升高，环氧树脂的黏度降低，使得填料的沉降现象变得比较严重。

解决的办法：在混合体中加入适当的促进剂，，以缩短浇注料的凝胶时间；加入ASA防沉降剂。ASA具有铝酸酯的结构，它含有可与活泼氢发生反应的基团，因而可与含羟基、羧基或表面吸附水的无机填料发生化学键合作用。当在含有重质铁粉填料的环氧浇注体中加入ASA后，ASA的反应性基团可取代铁粉体系表面的羟基或吸附水，这就改善了铁粉和树脂之间的相容性和结合力，从而产生防沉降的作用。ASA的一些物理化学指标见表7-5。

表7-5  ASA的物理化学指标

外观形态	无色流动液体
密度(20C)/g．cm-一	1. 01
黏度/Pa . s	90
含铝量／%	6. 84
溶解性	溶于200#汽油、二甲苯、醋酸丁酯、松节油

（7)模具尺寸精度较差  影响金属树脂模具尺寸精度的因素主要有两个方面：一是原型尺寸的影响，二是金属树脂混合体的影响。由于对成形材料变形规律掌握不够，因此在RP原型设计制作过程中，对各种补偿因子就不能准确设定。外界环境条件的变化，也会使RP原型的制件尺寸产生误差。RP原型在后处理过程中（包括打磨、刷腻子、刷漆等），也会使原型尺寸产生变化，引起误差。对于03#配方，由于使用了石膏型作为过渡模，在由RP原型翻制石膏过渡模时，由于石膏浆体固化及烘烤过程中产生变形，因而对模具精度有些影响。

金属树脂混合体在固化过程中，受设备条件的限制，浇注工艺、固化工艺的影响其收缩变形也不稳定，也会产生误差。

解决的措施是通过实验充分掌握成形材料、金属环氧树脂混合体、过渡模材料的固化变形规律，同时也应选定较佳的金属树脂混合体的固化工艺，以期具有稳定的变形规律，从而在RP原型设计制作时给予补偿，以最大限度地消除尺寸误差，以确保模具型腔的最终尺寸与制件尺寸相吻合。

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