使用快速成形技术的金属环氧树脂制模常见问题及解决方法是什么（1）

(1)脱模困难  脱模困难产生的原因常有两种情况：

①因为原型有倒脱模斜度或凸凹不平，造成原型与树脂固化体相互镶嵌。遇此情况，要慢慢地取出原型，在其镶嵌不大时，一般都能取出，取出原型后要及时修整原型及模具。产生镶嵌的原因主要有：由于原型本身带有倒梢或凸凹不平；由于原型强度及耐热性不够，树脂混合体在固化过程中发生放热反应，使原型发生变形；原型使用不当，如摆放倾斜等，也会造成镶嵌。

②脱模剂使用不当有两种情况，一是脱模剂选用不当；二是脱模剂没有涂布均匀。

脱模剂的选用很关键，要根据环氧树脂及其烘干条件来选用，一般油剂状的脱模剂（脱模灵）使用比较方便，但其只能在常温固化条件下使用，对于高温固化的树脂，必须选用能耐高温的油脂状的脱模剂（如高真空绝缘硅脂）。

脱模剂在使用时要涂布均匀，这有两方面的含义，一是在涂布脱模剂时不要有遗漏，二是涂布脱模剂时不要留下痕迹，以免影响模具表面质量。

2)表面粗糙度值大  影响模具表面粗糙度的因素有：原型表面粗糙度；表面胶衣树脂质量及其涂布工艺；脫模剂的涂布；原型表面的微气泡。

具体解决的方法是尽可能提高原型表面的表面粗糙度；选用较好的胶衣树脂，涂刷时要细致；脱模剂的涂布要均匀，既不要有遗漏，又不要留痕迹；浇注树脂混合体时最好在负压下进行。

(3)表面胶衣层与基体产生分离现象  产生这种现象的原因，主要是在浇注金属树脂混合料时，要在胶衣树脂刚刚开始固化但还有黏性时进行，不能等到胶衣树脂完全固化再浇注基体混合料，否则就会产生表面胶衣层树脂与基体树脂黏结不牢，产生分离。胶衣层的凝胶程度一定要掌握适度，以确保胶衣层与树脂基体黏结的完整性。

（4)表面裂纹  对于以金属粉为填料的树脂混合体，一般不容易产生裂纹，但若固化工艺不当，尤其是对于高温固化的金属树脂混合体，如果固化工艺选择不当，就会使固化体内产生应力，冷却后在应力集中的地方就会产生裂纹，避免产生裂纹的措施是合理选择固化工艺，在混合体完全固化后随炉冷却。

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