连续模设计中要做到没有误差，要注意哪些事项？

①要合理地确定工步数：连续模的工步数等于分解的单工序之和，如冲孔—落料连续模的工步数，通常是等于冲孔与落料两个单工序之和。但为了增加冲模的强度和便于凸模的安装，有时可根据内孔的数量分几步完成，其工步数的确定原则：主要是在不影响凹模强度的原则下，其工步数选用得越少越好，工步数越少，累积误差越小，则所冲出的工件尺寸精度越高。

②在冲孔与落料工序次序安排时，应把冲孔工序放在前面，这样不但可以确保带料的直接送进，而且又可借助冲好的孔来作为导正定位孔，以提高工件的精度。但在与某些弯曲后的尺寸或某凸出部分位置成关联尺寸时，就要根据实际确定冲孔的位置。

③在没有圆形孔的工件中，为了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中设计有工艺孔，以使此工艺孔作为导正定位，提高冲件精度。比如在连续模预冲∮3.04mm，在脱料板上引导冲∮3以便折模尽量只折脱料板，下模单边+O．02mm，上脱两侧设∮3顶销；上脱在最后出料处设顶销防粘模。连续模若手工送料，定步距可以先冲工艺切舌，下一步设浮升挡块，用脱料板把切舌打平；自动送料要考虑设计安全销。但作为现在的模具设计，我们对一些精密件的冲压已经逐步或全部采用了外框式的导料带。这样有利于保证复杂工件的加工精度。

④同一尺寸基准且精度要求较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排同一工步成形。

⑤尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。

⑥在多工步的连续模具中通常依次优先安排冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工序。

⑦冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。

⑧在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，不要固定在同一固定板上，尽量把成形凸模固定在脱料板上面，后面加装背板。

⑨在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。

⑩对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃日应尽量采用镶件结构，可实现快速更换和修磨。

⑾针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压时不会发生凸模掉下而损坏模具的事情，

⑿在模具结构强度和位置允许的情况下，多任务工步的模具要尽量采用浮动导料销，对料厚≤0．5mm、步距≤10mm或料宽≤30mm的料带导向方式依次优先选用导向浮块、固定导料板、两用销；两用销让位深度H=e+H1一（A+t）／2，其中e为开槽下平面至顶面高度设为7 mm，H1=料槽深度，A=开槽高度。

⒀切边的接口形式。在连续模设计中，经验不足的人常会将接口做成清角，在此建议采用半圆切口。

补充一点：在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应与导正孔同一工步冲切。如果圆孔边距比较小而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。

⒁连续模结构复杂需留1-3空步便于客户设变，折弯需预弯(折弯线外偏0.4t)或压线(折弯线外偏0.28t)。

⒂连续模切边大面积落料孔与两用销干涉，如同时有下垫板，下夹板漏料孔可以线割，以防大面积落料孔，N形折弯的边要先冲切，切边冲可分段。

⒃连续模的送料要顺畅，脱料块倒角抛光，条料是否用废料J[y或卷带回收，吹气活动销下垫设弹簧，下模座攻接口牙。

⒄连续模连剪带折时，折弯成形冲要做斜刀口，下模加插刀上脱做斜楔压料，以免把料带带起卡住；若往上折可采用复合倒装结构，下模成形冲头外面镶活动块。

⒅连续模滑块自锁要注意有足够空间装入滑块，上背板厚度要足够，因为要装配附带脱料弹簧的紧定螺丝装置。

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司技术中心