研究分析连续模工件排样需注意哪些事项？

①排样时，要特别注意材料的纹向，避免纹向与弯曲线平行，尽可能使其与弯曲线垂直。

②排样时，应充分考虑精确可靠的定位，特别注意导正钉的分布和直径。

③相对位置精度要求较高的型孔，应尽可能在同一工步冲出；型孔与外形的位置精度要求较高时，应尽可能在相邻工步冲出。

④弯曲成形部位的安排要考虑容易送料和不易变形等因素。

⑤弯曲达不到工件要求时，可采用两次弯曲或增加整形工位；对于两个直角的弯曲，为了避免材料的拉深，可采用先折弯45°再折弯90°

⑥当刃口距离太近时，应设置空步，以提高模具的强度。

⑦排样时应考虑模具的制造和模具的加工。

⑧对于复杂的型孔，应分解成若干个简单的型孔进行分步冲裁，但在分解时应注意前后工序的良好衔接。

⑨为了使材料在冲压过程中稳定进给，必须在排样中设置载体，并在连接处把工件和材料连接起来。载体一般设置在材料的两侧、中间部位或单侧，载体的大小要有足够的强度，又要节省材料。带有导正孔的载体，能校正高速冲压过程中的窜动。连接处的位置应选择恰当，既要稳定可靠，又要有利于其他工位和最后工位的切断，与载体分离。

⑩当预感到工件很难达到设计的要求时，应留有改模空间。

⑾在满足冲压条件下，尽可能使材料利用率最高。材料的步距、材料的宽度应取整数。

⑿材料成形的基本步骤为：大成形、冲切、小成形、弯曲、落料。但这些工序并非一成不变，而是根据不同的产品合理地排列工序。冲裁工序尽量避免一次完成复杂外形形状的冲裁，复杂工件的冲裁可以通过多次局部冲裁，最后完成工件的外形要求。对于冲孔落料件，应先冲孔，再逐步完成外形的冲裁。对于冲裁弯曲类的工件，应在切除弯曲部位周边的废料后进行弯曲，然后再切除其余废料。对于有冲孔的弯曲件，弯曲工序可能影响孔的位置精度，应先考虑先弯曲后冲孔。对于既有拉深又有弯曲和其他工序的工件，应当先进行拉深，再安排其他工序，这是由于在拉深过程中必然有材料的流动，若先安排其他工序，拉深过程中将使已定型的部位产生变形，有严格要求的局部内、外形及成组的孔，就考虑在同一工位上冲出，以保证位置精度。对于复杂的弯曲件，为了保证弯曲角度，有利于消除回弹，可以分成几次进行弯曲，侧刃与导正孔的安排，侧刃常安排在第一个工位。

⒀成形时，应充分考虑材料的流动量，一般情况下应当保证成形过程中条料不变形或少变形，所以有时会适当增加工艺切口。

⒁冲头形状的设计应当考虑凹模的强度、冲头的强度，冲头的固定、冲头的加工等各种因素。

⒂弯曲应考虑后道工序的让位、各种弯曲的先后关系、模具的强度、送料是否顺畅。

⒃最后一步考虑产品取出的可靠性。

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资料来源：东莞市弘超模具科技有限公司技术中心